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中草药材细胞破壁超微超细粉碎机振动磨

中草药材细胞破壁超微超细粉碎机振动磨

更新时间:2017-03-22

产品型号:ZD-10型

产品报价:

产品特点:中草药材细胞破壁超微超细粉碎机振动磨工作原理和结构特点: ZD系列振动磨为单圆筒结构。由电动机通过挠性联轴器和万向联轴器带动激振器的轴旋转,激振器的轴上带有偏心块,由于带偏心块轴的旋转使圆筒做近似的圆振动。筒体内充填研磨介质(钢球或钢棒)和待粉磨物料,物料既可从上圆筒的进料口进入,流入下圆筒进行粉磨,粉磨好后从上圆桶流出,即单进单出。

ZD-10型中草药材细胞破壁超微超细粉碎机振动磨的详细资料:

     中草药材细胞破壁超微超细粉碎机振动磨

中草药材细胞破壁超微超细粉碎机振动磨是一种新型的高效制粉设备,有单筒式、双筒式和三筒式三种结构型式,其中ZD系列振动磨应用范围为广泛。振动磨是利用圆筒的高频振动,筒中的钢球或钢棒介质依靠惯性力冲击物料,介质冲击物料时的加速度可达10g-15g,因此具有结构紧凑、体积小、重量轻、能耗低、产量高、粉磨粒度集中、流程简化、操作简单、维修方便等优点,可广泛用于名贵中药材、陶瓷、石墨等行业制粉。

 

工作原理和结构特点:

   ZD系列振动磨为单圆筒结构。由电动机通过挠性联轴器和万向联轴器带动激振器的轴旋转,激振器的轴上带有偏心块,由于带偏心块轴的旋转使圆筒做近似的圆振动。筒体内充填研磨介质(钢球或钢棒)和待粉磨物料,物料既可从上圆筒的进料口进入,流入下圆筒进行粉磨,粉磨好后从上圆桶流出,即单进单出。筒体做圆振动时,筒内的介质和物料在筒内翻转,互相冲击,这种有规律的翻转、冲击和介质的自转,使物料在短时间内得到粉碎,并达到理想的粉碎效果。

 

    圆筒依靠联接板固定成一体,联接板上同时固定着激振器,且激振器需通水冷却,双圆筒由隔振弹簧支承,弹簧支座固定在不参振的底架上。圆筒筒体由外筒、内衬筒和端盖组成。内衬筒是可更换的,由耐磨材料制成。

 

    圆筒内的粉磨介质有钢球或钢棒两种。相同直径和级配的情况下,钢棒做介质时的产率要高于钢球做介质时的产率。因为用钢球做介质时,要达到同样的粉状粒度,粉磨时间较长,但钢棒做介质时能达到更细的粒度。

 

    振动磨常用介质为Φ16-Φ36mm的钢棒,钢棒应经过渗碳和淬火,表面硬度应达到HRC55以上。入料粒度>15mm时取较大直径,入料粒度<15mm时取较小直径,并采用两种不同直径钢棒的混合级配较好。

  聂

 

  中草药材细胞破壁超细粉碎机振动磨主要由底架支筒、磨筒、衬板、研磨介质、激振器、支撑弹簧、驱动电机等部分组成。

1、底架支筒通过支撑弹簧把机体弹性托起,并保持驱动电机与振动主体挠性联接距离不变。

2、磨筒是磨机振磨的工作体,用以盛装磨破介质和研磨物。

3、激振器用以把电机的转动力距转化为磨机的周期振动。

4、衬板紧贴于磨筒内壁,用以研磨过程中对主机磨筒的保护。

5、支撑弹簧用以使磨机机体处于弹性状态,并基本隔绝机体旋转工作时对底座的振动冲击。

6、磨破介质是磨机的研磨主体,用以对物料的冲击研磨。

7、驱动电机,给磨机振磨提供能量。

 

技术参数:

型号

ZD-10型

ZD-20型

ZD-50型

工作容积(L)

10

20

50

处理量(kg/h)

2~10

8~15

10~30

粉碎细度

20-3000目

冷却方式

水冷

功率(kw)

1.5

3

7.5

装料筒尺寸

270×250×550

270×250×750

400×370×750

外形尺寸(mm)

1350*855*1600

1400*800*1500

2100*1000*1600

(长×宽×高)

重量(kg)

380

500

900

 

安装和调整:

   振动磨的底架应安装在水泥基础上,底架应找平找正。圆筒两侧支座下部的水平误差不得大于0.5mm,底架找平找正后,将地脚螺栓二次灌浆固定牢。安装所需要的地脚螺栓由用户自备。

   振动磨安装好后,筒体在装入介质前,筒体的中心线应比电动机的中心线高8mm,筒体装入介质后,筒体的中心线应低于电动机的中心线11mm。介质在圆筒中的填充率为65-75%,填充率过高或过低都不能得到佳的粉磨效果。

   振动磨运转时有噪音发生, 为了降低环境噪音,应将振动磨用隔音罩密闭。振动磨调整完毕后,应将隔音罩装好。各密封防尘部分和软连接接口应处于有效工作状态,如有损坏或失效,应立即处理或更换。

   使用与维护:振动磨要求均匀加料,给料量应在试机时调整合适。振动设备上的固定螺栓容易松动,设备启动前应将各处的螺栓再检查紧固一次。

   经常检查弹簧是否出现裂纹,一旦发现,应及时更换,以免运转中断裂而造成主机其他部分损坏。轴承应每周用油枪加油一次(2#或3#复合锂基脂)每个轴承每次补给量约0.1Kg,润滑脂量不要超过轴承室内容积的1/3-2/3。轴承高温度不得超过75°C。

 

 

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